身着“李宁”牌的李宁。
ECO CIRCLE是日本2002年研制出的一种循环型再生系统与“可持续”面料，而其“前生”却有可能是旧衣、废纸或可乐瓶——它们脏了旧了被回收，经过粉碎、化学方法分解到分子水平，然后再聚合生出与用石油原料生产的纤维相同品质的面料与衣物，同时能够避免以往再生循环处理时出现的品质下降问题，可多次往复，在“轮回”中返老重生、永生。李宁将其首次带入中国，着手新一轮国际接轨，并成为推出这种先进技术的日本帝人株式会社在中国的第一个品牌合作伙伴。用此类面料制作的成衣会在标签上标出“衣年轮”标记，标记越多，代表它再生的次数越多，每次的能源消耗量和二氧化碳排放量都各削减约80%。
“我们引入的ECO CIRCLE系统提炼出来的再生纤维制成的面料，具有国际领先水平，其手感、吸热性、透气性比起非再生纤维的面料都不差，而且加工环节也相当环保。”李宁公司服装开发与研发部门总监吴学贤指出，致力于环保的服装制造商都在寻找既能循环利用又能较少化学污染的方式。“无论对‘李宁’，乃至对国内整个服装行业而言，这些努力都为环保产生更实质性的影响与贡献。”
而在一些营销专家看来，当年“体操王子”与“李宁”的一系列绿色动作，无疑给其品牌重新定位带来助力，收编更多作为潜在顾客的环保理念支持者，对于自己未来的海内外商业业绩同样也大有好处。
事实上，早在5年前，低碳等环保口号便已经在时尚与服装界叫响。不过，是主推概念，或砸钱在明星代言上，还是潜心科技研发，不少人犹豫不决，企业和设计师层面真正的低碳化行为并没有形成系统和循环链，到了近年，终于有了变化。
2007年底，一份来自进出口行业的请求被送到世界自然基金会香港分会，因为海外订货商要求中国的制造企业必须披露分摊到每一件产品上的温室气体排放量。此事最终促成了“低碳制造计划”(LCMP)的诞生。2008年9月，香港利华成衣集团成为此计划最早的试验者之一，一次性付出用于技术改造的300万元人民币。经过9个月，它和一起参与试验的另两家工厂总体减排幅度达到12—24%，相当于3家厂1年就减排了4053吨二氧化碳，约占其每年温室气体排放量的19%。同时，也并非只是增加“成本”，据报道，即使不算成为“低碳制造工厂”之后的出口优势，改造之后，仅仅在能源与原料消耗上，“利华”即可省下近280万元。
去年，中国提出到2020年单位国内生产总值碳排放（碳强度）比2005年下降40—45%，低碳经济也正成为服装纺织产业的重要课题。“虽然目前对服装业没有明确的减排要求，但服装低碳化已引起很多企业的重视。”左岸服饰公司总经理兼首席设计师洪金山说。
“每一个服装企业都有适宜自己的低碳之路，成功的关键在于低碳策略的选择。”经济日报社、中国服装集团、北京服装纺织行业协会联合主办的《服装时报》发表评论认为，对大多数服装企业来说，低碳策略大致可分三种：节能减排、使用新能源、碳捕获技术。同时也指出，对中国绝大多数中小企业而言，碳捕获可能太过遥远，新能源的采用也有一个循序渐进的过程，“当下切实可行的，是节能减排。”
今年3月，浙江义乌正式出台了主要适用于内衣制造业的该市无缝织造行业联盟标准，这是中国国内首个《生态无缝服装标准》。2006年，义乌被中国纺织服装发展战略委员会和中国针织行业协会授予“中国无缝服装名城”称号，目前拥有此类生产企业150多家，去年产值达到60亿元，其产量占全国总产量的80%、全球的25%。“生态环保是无缝针织行业的发展趋势，也是今后要走的主要方向，这里面将会牵涉到很多有关环保的细节。”义乌市无缝织造行业协会秘书长许宁表示。
